Автоматическая упаковка замороженных креветок требует согласованной работы дозирующего, упаковочного и контрольного оборудования. Необходимо учитывать сыпучесть смерзшегося продукта, хрупкость отдельных креветок, образование конденсата и требования к герметичности пакета. Комплексная линия объединяет взвешивание, фасовку, проверку готовой упаковки, укладку в короба и формирование транспортных палет.

Какие задачи решает линия упаковки креветок

Состав оборудования подбирают в соответствии с характеристиками креветок, массой порции, форматом пакета и принятой на предприятии схемой отгрузки. Автоматизация позволяет организовать последовательный процесс от подачи замороженного продукта до подготовки коробов к складированию.

• дозирование креветок с учетом установленной массы порции;
• формирование, наполнение и герметичное запаивание пакетов;
• контроль массы и выявление металлических включений;
• группирование упаковок и укладка в картонные короба;
• заклеивание коробов, палетирование и обмотка стретч-пленкой;
• сокращение количества ручных операций на упаковочном участке.

Состав автоматической линии

Оборудование соединяется транспортными системами и работает как единый технологический комплекс. Конкретная компоновка зависит от состояния исходного продукта, необходимой производительности, доступной площади и расположения имеющихся производственных участков.

Подача и весовое дозирование

Замороженные креветки поступают в дозатор через систему подачи. В рассматриваемой конфигурации применяется 14-головочный комбинационный дозатор, предназначенный для работы с замороженными продуктами. Он формирует порции заданной массы и передает их в упаковочную машину. Конструкция контактных поверхностей и режим подачи должны предотвращать накопление продукта и снижать вероятность его повреждения.

Формирование и запаивание пакета

Вертикальная упаковочная машина серии RS разматывает пленку, формирует пакет, принимает отмеренную порцию креветок и выполняет термосваривание швов. Оборудование относится к категории вертикальных упаковочных машин. Параметры сваривания согласовывают со структурой пленки и условиями хранения замороженной продукции.

Проверка готовой упаковки

После запаивания пакеты проходят через контрольные весы и металлодетектор. Система выявляет упаковки, не соответствующие заданному диапазону массы, а также реагирует на наличие металлических включений. Несоответствующий пакет отводится из основного потока. Состав участка проверки подбирают с учетом требований предприятия к контролю качества упакованной продукции.

Группирование и укладка в короба

Проверенные пакеты группируются в соответствии с заданной схемой и укладываются в картонные короба. После заполнения короб закрывается и заклеивается клейкой лентой. Количество пакетов, их ориентацию и порядок укладки определяют по формату потребительской упаковки и требованиям к транспортному коробу.

Палетирование и обмотка груза

На завершающем участке робот-палетоукладчик размещает короба на поддоне по заданной схеме. Затем палетообмотчик фиксирует сформированный груз стретч-пленкой. Такая последовательность помогает сохранить геометрию палеты при внутрипроизводственном перемещении, складировании и перевозке.

Параметры представленной конфигурации

Приведенные ниже показатели относятся к описанному варианту линии и не являются универсальными для всех проектов. Окончательные параметры определяются после проверки продукта, упаковочного материала и выбранного формата пакета.

• Дозирующее оборудование: 14-головочный комбинационный дозатор для замороженной продукции.
• Номинальная производительность: до 70 пакетов в минуту при фасовке по 500 г и до 35 пакетов в минуту при фасовке по 1 кг.
• Формат упаковки: пакеты шириной до 210 мм, включая исполнение с плоским дном.
• Исполнение оборудования: стальные элементы конструкции и степень защиты IP65 для эксплуатации в условиях повышенной влажности.
• Расчетный объем обработки: до 50 000 кг креветок в сутки при трехсменном режиме работы.

Фактическая скорость может зависеть от размера и формы креветок, степени их смерзания, массы дозы, свойств пленки, продолжительности сварочного цикла и производительности последующих участков.

Что учитывают при проектировании упаковочного участка

Характеристики замороженного продукта

До выбора дозатора необходимо определить размерный диапазон креветок, наличие глазури, рабочую температуру, склонность продукта к смерзанию и допустимый уровень механического воздействия. Эти данные влияют на конструкцию контактных поверхностей и подающих желобов, а также на режим работы весовой системы.

Параметры пакета и пленки

Для согласования упаковочной машины необходимы размеры пакета, масса порции, структура рулонного материала и требования к сварным швам. Возможность выпуска нескольких форматов проверяется отдельно: для перехода на другой размер могут потребоваться переналадка оборудования или замена форматных деталей.

Компоновка оборудования

При подготовке проекта учитывают высоту помещения, доступную площадь, направление движения продукта, расположение холодильного участка и точки подключения инженерных коммуникаций. Также определяют, какие операции уже выполняются имеющимся оборудованием предприятия.

Формат транспортной упаковки

Для подбора оборудования вторичной упаковки необходимы размеры и масса наполненного пакета, количество упаковок в коробе, параметры картона, способ закрытия короба, тип поддона и требуемая схема палетирования.

Практические преимущества комплексной автоматизации

• Согласованность операций. Дозатор, упаковочная машина, системы контроля и оборудование вторичной упаковки работают в единой последовательности.
• Повторяемость процесса. Настройки рецептуры позволяют воспроизводить параметры фасовки и упаковки для выбранного продукта.
• Сокращение ручных операций. Персоналу не требуется постоянно вручную взвешивать продукт, укладывать каждый пакет и формировать каждую палету.
• Контроль потока продукции. Проверка массы и металлодетекция интегрируются непосредственно в упаковочную линию.
• Возможность адаптации. Состав комплекса можно согласовать с необходимыми форматами пакетов, коробов и палет.

Подготовка технического задания

Для разработки линии заказчику необходимо предоставить описание продукта, диапазон массы порций, образцы упаковочного материала, размеры пакетов и коробов, требуемую схему укладки на палету, план помещения и желаемый уровень автоматизации. Испытания с реальным продуктом помогают проверить его поведение при подаче, дозировании и прохождении через упаковочную машину.

ITP-GROUP помогает согласовать состав линии, размещение оборудования и взаимодействие отдельных узлов, а также выполняет монтаж, пусконаладку и обучение персонала. Конфигурация проекта определяется индивидуально после анализа исходных данных и производственных условий.

Чтобы подготовить предложение по упаковке замороженных креветок, отправьте специалистам ITP-GROUP описание продукта, необходимые форматы упаковки и план производственного помещения.