Виробнича ділянка паливних пелет не завершується після гранулювання та охолодження продукту. Перед передаванням продукції на склад або відвантаженням гранули потрібно подати до дозатора, відважити задану порцію, наповнити відповідну тару, закрити упаковку та перемістити її до наступної операції. Якщо підприємство відвантажує пелети на палетах, технологічний цикл також охоплює укладання мішків і захист сформованого вантажу.

Тому лінію фасування та пакування паливних пелет потрібно розглядати як систему взаємопов’язаних машин. Продуктивність дозатора має відповідати можливостям пакувального обладнання, конвеєрів, контрольної ділянки та палетайзера. Невідповідність між окремими вузлами може спричиняти накопичення мішків, вимушені зупинки або неповне використання продуктивності основної машини.

Італійська компанія PAGLIERANI розробляє обладнання для зважування, фасування, пакування, транспортування та палетування сипучих і гранульованих продуктів. Для пелетного виробництва можуть бути скомпоновані рішення для відкритих і клапанних мішків, упаковки з рулонного матеріалу FFS, контейнерів Big Bag, а також системи контролю, палетування та захисту готових палет.

З яких операцій складається пакування пелет

Конфігурація лінії залежить від властивостей продукту, формату тари, маси однієї упаковки, потрібної продуктивності та прийнятого на підприємстві способу відвантаження. Водночас у більшості проєктів можна виділити кілька послідовних технологічних етапів.

Подача гранул до дозатора

Пелети надходять із накопичувального бункера або попередньої технологічної ділянки до системи зважування. Подавання має бути достатньо стабільним, щоб дозатор міг формувати порції без тривалого очікування продукту та значних коливань потоку.

Під час проєктування враховують розміщення бункера, висоту подавання, необхідність проміжного накопичення та спосіб узгодження роботи з попереднім обладнанням. Конструкцію контактних частин підбирають відповідно до характеристик конкретних гранул.

Вагове дозування

Ваговий дозатор готує порцію пелет для однієї упаковки. Його робочий діапазон і система подавання продукту повинні відповідати заданій масі мішка, властивостям гранул і потрібному темпу лінії.

Під час підбору недостатньо вказати лише номінальну масу упаковки. Необхідно передати виробнику відомості про насипну щільність, розміри гранул, вміст дрібної фракції, сипкість і можливі коливання характеристик між партіями.

Наповнення та закриття упаковки

Після зважування порція спрямовується до фасувального патрубка. Подальша послідовність операцій залежить від типу тари. Готовий відкритий мішок потрібно подати, зафіксувати, наповнити й закрити. Клапанний мішок установлюється на спеціальний патрубок, а в системі FFS пакет формується з рулонного матеріалу безпосередньо в машині.

Транспортування та контроль мішка

Закрита упаковка передається конвеєрами на наступну ділянку. За потреби до складу лінії включають контрольні ваги та металодетектор. Контрольні ваги перевіряють фактичну масу наповненого мішка, а система відбракування може автоматично виводити невідповідну упаковку з основного потоку.

Палетування і захист вантажу

Після контролю мішки орієнтуються та подаються до палетайзера. Машина формує ряди або шари відповідно до заданої схеми укладання. Готова палета може бути обмотана стретч-плівкою або закрита розтяжним чохлом stretch hood.

Які пелети можна фасувати

PAGLIERANI представляє рішення для пакування різних видів біопаливної продукції. До переліку застосувань виробник відносить деревні пелети з бука, каштана, ялини, дуба та інших хвойних або листяних порід, а також гранули із соняшникового лушпиння, соломи, оливкових кісточок і жому. Окремі системи можуть застосовуватися для деревної тріски, якщо властивості продукту відповідають можливостям обраного обладнання.

Назва сировини сама по собі не визначає конфігурацію лінії. Пелети з різних матеріалів можуть відрізнятися насипною щільністю, довжиною, діаметром, міцністю, кількістю пилу та дрібної фракції. Ці параметри впливають на місткість пакета, швидкість подавання, роботу дозатора та поведінку продукту під час наповнення.

До формування технічної пропозиції бажано надати репрезентативний зразок продукції та описати допустимі відмінності між партіями. Випробування на реальному продукті допомагає перевірити процес дозування, наповнення і закриття вибраної упаковки.

Формати упаковки для паливних пелет

Тип тари потрібно визначити до вибору фасувальної машини. Готовий мішок, клапанна упаковка, FFS-пакет і контейнер Big Bag потребують різних механізмів подавання, утримання, наповнення та закриття.

Мішки з відкритим верхом

Обладнання для фасування у відкриті мішки працює з попередньо виготовленою тарою. Залежно від рівня автоматизації оператор установлює мішок вручну або його подає автоматичний магазин.

Після наповнення верхню частину мішка потрібно закрити. Спосіб закриття погоджують з урахуванням матеріалу тари: це може бути прошивання, підгинання з прошиванням, термозварювання або інша сумісна технологія.

Клапанні мішки

Фасування у клапанні мішки виконується через спеціально передбачений клапан. Конструкція фасувального патрубка та спосіб утримання тари повинні відповідати її розмірам і матеріалу.

Перед замовленням системи необхідно перевірити сумісність конкретного мішка з обладнанням, погодити спосіб подавання порожньої тари та визначити, чи потрібне додаткове закривання клапана.

FFS-пакети з рулонного матеріалу

FFS-машини для формування мішків із рукавної плівки виготовляють пакет безпосередньо під час циклу пакування. Обладнання розмотує матеріал, формує нижню частину пакета, наповнює його та закриває верхній шов.

Такий підхід усуває окрему операцію подавання готових порожніх мішків. Водночас рулонний матеріал потрібно перевірити на сумісність із машиною за шириною, товщиною, зварюваністю та механічними властивостями.

Контейнери Big Bag

Обладнання для наповнення Big Bag застосовують, коли пелети відвантажують великими транспортними одиницями. Комплектація залежить від конструкції контейнера, потрібної маси наповнення, способу встановлення порожньої тари та подальшого переміщення заповненого контейнера.

Роздрібні мішки та контейнери Big Bag вирішують різні логістичні завдання. Якщо підприємство планує використовувати обидва формати, для кожного з них потрібно окремо визначити продуктивність, організацію подавання та маршрут готової продукції.

Основне обладнання лінії фасування пелет

Комплексна лінія комплектується відповідно до технологічного завдання. До її складу можуть входити:

• накопичувальний бункер і система подавання пелет;
• ваговий дозатор для формування заданої порції;
• машина для відкритих або клапанних мішків;
• FFS-обладнання для виготовлення пакета з рулонного матеріалу;
• станція наповнення контейнерів Big Bag;
• магазин і автоматичний подавальник порожніх мішків;
• обладнання для прошивання, запаювання або іншого способу закриття;
• конвеєрні системи для переміщення готових упаковок;
• контрольні ваги, відбраковувач і металодетектор;
• пристрої вирівнювання та орієнтації мішків;
• палетайзер із системою подавання піддонів;
• конвеєри для переміщення сформованих палет;
• палетообмотувач або машина stretch hood;
• система керування, яка координує роботу окремих ділянок.

Не кожному підприємству потрібен повністю автоматичний комплекс. Для одного виробництва достатньо дозатора та напівавтоматичної фасувальної машини, тоді як інше потребує автоматичного подавання мішків, контролю, палетування й захисту палети. Модульний підхід дозволяє формувати склад обладнання відповідно до фактичного завдання.

Технології PAGLIERANI для пакування пелет

Серія SUPERFORMA FFS

SUPERFORMA FFS призначена для формування, наповнення та закриття мішків із рулонного полімерного матеріалу. Для гранульованих продуктів і пелет виробник указує роботу з упаковками масою від 10 до 50 кг.

До серії входять моделі з різною заявленою максимальною продуктивністю:

• SUPERFORMA FFS 900 — до 900 пакетів за годину;
• SUPERFORMA FFS 1400 — до 1400 пакетів за годину;
• SUPERFORMA FFS 2400 — до 2400 пакетів за годину.

SUPERFORMA FFS 1400 використовує дві пакувальні позиції, а SUPERFORMA FFS 2400 — три. Для моделі FFS 2400 виробник заявляє продуктивність до 2400 пакетів за годину за тривалості циклу 4,5 секунди.

Ці показники є максимальними характеристиками відповідних моделей, а не гарантованим випуском для будь-яких пелет. Фактична продуктивність залежить від маси й розмірів пакета, властивостей продукту, матеріалу, налаштувань зварювання та можливостей обладнання до і після FFS-машини.

Під час циклу машина розмотує плівку, формує нижню частину упаковки, відкриває пакет, наповнює його та виконує імпульсне зварювання верхнього шва. Як опція може передбачатися K-зварювання для формування компактнішого пакета із заданою геометрією.

Системи для готових мішків

Якщо підприємство використовує попередньо виготовлену тару, лінія будується навколо дозатора і машини для відповідного типу мішка. Порожня упаковка може подаватися вручну або автоматично залежно від продуктивності та комплектації.

Для відкритих мішків після наповнення потрібна окрема операція закриття. Для клапанної тари застосовується спеціалізований фасувальний патрубок, а потреба в додатковому закриванні визначається конструкцією клапана.

Контроль маси та металодетекція

Контрольні ваги встановлюють після наповнення та закриття мішка. Вони перевіряють фактичну масу готової упаковки незалежно від основного дозувального циклу. Якщо значення виходить за встановлені межі, мішок може бути автоматично відведений з основного потоку.

За потреби контрольну ділянку доповнюють металодетектором. Його доцільність, місце встановлення та потрібну чутливість визначають з урахуванням продукту, розмірів мішка, матеріалу упаковки та вимог підприємства.

Автоматичне палетування мішків

Після фасування мішки можна передавати на традиційний палетайзер або до роботизованої системи палетування. Вибір залежить від продуктивності, розмірів і форми упаковки, кількості схем укладання, доступної площі та компонування лінії.

Традиційна система може формувати ряди або цілі шари та послідовно переносити їх на піддон. Роботизований палетайзер переміщує окремі мішки за допомогою захватного пристрою. Для робота особливо важливо погодити конструкцію захвата з матеріалом і геометрією наповненої упаковки.

Перед вибором палетайзера необхідно надати розміри й масу мішка, тип піддона, кількість упаковок у шарі, загальну кількість шарів і допустиму висоту палети. Схема укладання повинна забезпечувати необхідну стійкість вантажу під час подальшого переміщення.

Обмотування сформованих палет

Обладнання для обмотування палет стретч-плівкою фіксує мішки після завершення палетування. Кількість витків, натяг і розташування шарів плівки підбирають відповідно до конфігурації вантажу та вимог до транспортування.

Автоматичний обмотувач PAGLIERANI AV 500 може встановлюватися після автоматичного палетайзера. Компонування передбачає лінійне переміщення палети або її відведення під кутом 90 градусів залежно від планування ділянки.

Захист палет за технологією stretch hood

Stretch hood передбачає надягання на палету розтяжного чохла з трубчастої плівки. Такий спосіб може застосовуватися, коли потрібно не лише стабілізувати вантаж, а й закрити його зверху та з боків.

PAGLIERANI пропонує для цієї операції машину OMNIVA. Виробник указує можливість її застосування для нестабільних вантажів і палет, призначених для зберігання на відкритому повітрі. Остаточний рівень захисту залежить від властивостей плівки, геометрії палети та умов експлуатації.

Як узгодити продуктивність усієї лінії

Максимальна швидкість окремої пакувальної машини не визначає продуктивність готового комплексу. Випуск лінії обмежує найповільніша операція або ділянка, яка не встигає приймати продукцію.

Під час розрахунку необхідно враховувати:

• стабільність надходження пелет із попередньої ділянки;
• тривалість формування вагової порції;
• цикл подавання та фіксації порожнього мішка;
• час наповнення і закриття упаковки;
• відстані між машинами та швидкість конвеєрів;
• цикл контрольного зважування і відбракування;
• продуктивність палетайзера для погодженої схеми укладання;
• час заміни піддонів і відведення готової палети;
• цикл обмотування або надягання stretch hood;
• зупинки для заміни рулону, поповнення мішків, очищення та переналагодження.

Для технічного завдання краще зазначати не лише бажану кількість мішків за годину, а й змінний випуск готової продукції. Це дозволяє врахувати реальний режим роботи, кількість змін і заплановані технологічні зупинки.

Практичні результати автоматизації

• Повторюваний процес дозування. Вагова система формує порції відповідно до встановленого завдання.
• Скорочення ручного переміщення. Мішки передаються між фасуванням, контролем і палетуванням конвеєрами.
• Узгоджена робота машин. Система керування координує запуск, зупинку та обмін сигналами між окремими вузлами.
• Перевірка готових упаковок. Контрольні ваги виявляють мішки, маса яких виходить за встановлені межі.
• Повторювана схема палетування. Палетайзер формує вантаж відповідно до заданого рецепта.
• Підготовка до складування і транспортування. Стретч-обмотування або stretch hood завершують пакувальний цикл.
• Можливість поетапної комплектації. Склад лінії визначається рівнем автоматизації, потрібним конкретному підприємству.

Автоматизація не скасовує необхідності контролювати стан обладнання, поповнювати пакувальні матеріали, виконувати очищення та планове технічне обслуговування. Перелік функцій оператора визначається фактичною комплектацією лінії.

Як підготувати технічне завдання

Підбір обладнання потрібно починати з опису продукту та всього виробничого процесу, а не з назви окремої машини. Для попереднього проєктування рекомендується надати такі дані:

1. Вид пелет. Зазначте сировину, розміри гранул, насипну щільність, вміст дрібної фракції та інші відомі характеристики.
2. Маса однієї упаковки. Наведіть номінальне значення та потрібний діапазон форматів.
3. Тип тари. Вкажіть відкритий або клапанний мішок, FFS-пакет чи Big Bag.
4. Матеріал і розміри упаковки. Для готових мішків бажано надати креслення та зразки, для FFS — характеристики рулонної плівки.
5. Необхідна продуктивність. Зазначте кількість упаковок за годину та бажаний змінний випуск.
6. Спосіб подавання тари. Визначте, чи потрібна ручна, напівавтоматична або автоматична подача мішків.
7. Спосіб закриття. Погодьте прошивання, запаювання або іншу технологію, сумісну з тарою.
8. Контроль готової упаковки. Зазначте потребу в контрольних вагах, автоматичному відбракуванні та металодетекції.
9. Параметри палети. Надайте розміри піддона, схему укладання, кількість шарів і допустиму висоту вантажу.
10. Спосіб захисту палети. Визначте потребу у стретч-обмотуванні або stretch hood.
11. Наявне обладнання. Опишіть попередні й наступні машини, їх продуктивність, висоти та напрямок руху.
12. План приміщення. Позначте доступну площу, колони, проходи, місця завантаження та інженерні комунікації.

На основі цих даних формується технологічна схема, визначаються склад обладнання, маршрути продукту й готових мішків, а також логіка взаємодії між машинами.

Лінія PAGLIERANI під параметри пелетного виробництва

Специфіка PAGLIERANI полягає в можливості об’єднати в одному проєкті послідовні операції: зважування, наповнення різних видів тари, закриття мішка, транспортування, контроль, палетування та пакування сформованої палети. Обладнання може постачатися як окрема машина або як частина комплексної автоматизованої системи.

Щоб уникнути дублювання із загальними сторінками про обладнання PAGLIERANI, фасування у мішки та палетайзери, ця сторінка зосереджена саме на побудові технологічного ланцюга для паливних пелет. Остаточну конфігурацію потрібно визначати за характеристиками гранул, типом упаковки, продуктивністю та умовами конкретного підприємства.

Зв’яжіться з ITP-GROUP, щоб передати параметри продукту та отримати пропозицію щодо комплектації лінії PAGLIERANI для фасування, пакування і палетування паливних пелет.